В процессе эксплуатации холодильной установки трубопроводы забортной воды подвергаются коррозионному разрушению, т. е. самопроизвольному разрушению металла при его химическом, электрохимическом или биохимическом взаимодействии с окружающей средой.
Коррозионная стойкость стальных труб судовых систем зависит от скорости потока морской воды. С увеличением его скорости ускоряется процесс коррозии, так как возрастает поступление кислорода к корродирующей поверхности, затем процесс коррозии замедляется вследствие образования защитных пленок.
В большинстве случаев повышение температуры воды увеличивает скорость коррозии стали. При этом в замкнутых системах, когда кислород не может выделяться из воды, скорость коррозии непрерывно возрастает. В открытых системах скорость коррозии достигает максимума при температуре 70-80 °C. При дальнейшем повышении температуры скорость коррозии снижается.
Водородный показатель pH существенно не влияет на коррозию труб. При увеличении концентрации солей скорость коррозии сначала возрастает, затем уменьшается, так как растворимость кислорода с увеличением концентрации соли уменьшается.
Скорость коррозии стали при сплошном обрастании трубопроводов биомассой в два раза меньше, чем в условиях, исключающих обрастание. Обрастание в трубопроводах возможно при скорости воды 0,1-1,5 м/с. При неравномерном обрастании биологический фактор ускоряет коррозионный процесс в местах, не покрытых биомассой.
Интенсивное обрастание микроорганизмами и водорослями патрубков, крышек и трубок вызывает их коррозию, а следовательно, и разрушение. Поэтому необходима их своевременная очистка (в южных районах промысла через шесть месяцев, а в северных - через один год).
Эффективной мерой борьбы с обрастанием является периодическое (через 800-1000 ч работы) заполнение конденсаторов пресной водой или дистиллятом с последующей прокачкой забортной водой под большим напором.
Для защиты трубопроводов от коррозии применяют оцинкованные и термохромированные трубы, стеклопластиковые и винипластиковые покрытия, а также краски, эмали, покрытия на эпоксидной основе. Эти меры увеличивают срок службы трубопроводов, но не исключают их разрушения.
Для исключения любого из видов электрохимической коррозии используют специальные протекторные сплавы. Материалом протектора могут быть сталь Ст. 3, цинковые сплавы ЦП1 и ЦП2, алюминиевые сплавы АП1 и АПЗ. Технически чистые цинк и алюминий для изготовления протекторов непригодны.
Для защиты трубопроводов от коррозии применяют кольцевые межфланцевые, дисковые (пластинчатые) и пальчиковые протекторы. В аппаратах на стальных трубных решетках и чугунных крышках конденсаторов для защиты от коррозии устанавливают цинковые протекторы. На трубные решетки наносят эпоксидное покрытие толщиной 5-6 мм, а на крышки - полиэтиленовую пленку.
Для уменьшения коррозионного разрушения металла аппаратов и трубопроводов забортной воды регулярно осматривают и своевременно заменяют протекторы. Пальчиковые протекторы из цинкового сплава ЦП1 и ЦИ2, алюминиевого сплава АП1 и АПЗ осматривают один раз в три месяца, дисковые (пластинчатые) и межфланцевые протекторы -один раз в год.
Изношенные более чем на 60-70 % начальной массы протекторы заменяют. При слабом растворении протектора (менее 25 % за три месяца работы) проверяют электрический контакт его с основным металлом. Рабочую поверхность протектора перед установкой тщательно очищают. После установки протектора на место проверяют наличие электрического контакта.
Литература
Судовые холодильные машины и установки (Петров Ю.С.) 1991 г.
