1.1.Общие указания по ТИ

1.1.1.Насосы должны использоваться для перекачки только тех видов жидкостей, которые предусмотрены в документации на насосы завода-изготовителя.

1.1.2.Перед пуском насоса необходимо убедиться, что обслуживаемые емкости подготовлены к приему перекачиваемой жидкости и что обеспечено ее беспрепятственное поступление к приемному патрубку всасывающего трубопровода.

1.1.3.Не реже одного раза в месяц следует проверять работу предохранительного (перепускного) клапана, установленного на нагнетательной полости насоса.

1.1.4.Регулирование производительности и напора насоса должно осуществляться, где это возможно, изменением частоты вращения приводного двигателя, а прямодействующих насосов - изменением числа двойных ходов.

1.1.5.В тех случаях, когда частоту вращения приводного двигателя изменить невозможно, регулирование производительности и напора следует осуществлять посредством изменения величины открытия клапана на всасывании или нагнетании (в зависимости от типа насоса), а также перепуском перекачиваемой среды из нагнетательной полости насоса во всасывающую.

1.1.6.Для достижения экономичной работы насосов необходимо постоянно поддерживать минимальное сопротивление в нагнетательных и всасывающих трубопроводах путем полного открытия запорной арматуры и своевременной очистки фильтров, приемных сеток, арматуры и трубопроводов от грязи и отложений.

1.1.7.Насос должен быть немедленно остановлен в случаях:

• появления вибрации, шумов, стуков;
• резкого повышения или падения давления в нагнетательном трубопроводе;
• недопустимого нагрева какой-либо детали;
• неисправности в работе приводного двигателя.

1.1.8.При появлении неисправности в работе системы, обслуживаемой насосом, или в самом насосе должны быть приняты меры по ее устранению.

1.1.9.При остановке насоса необходимо:

• выключить приводной двигатель;
• закрыть клапаны на нагнетательном и всасывающем трубопроводах (при необходимости);
• обтереть и осмотреть насос; при обнаружении неисправностей доложить о них ВМХ и принять меры к устранению неисправностей.

1.2.Насосы центробежные и вихревые

1.2.1.При пуске центробежного насоса необходимо выполнить следующие операции:

• закрыть полностью клапан на нагнетательной стороне насоса;
• при наличии гидравлического затвора сальников и системы охлаждения подшипников обеспечить поступление рабочей жидкости к затворам и подшипникам;
• полностью открыть клапан на всасывающей стороне насоса;
• проверить наличие жидкости в насосе и приемном трубопроводе; при отсутствии жидкости несамовсасывающий насос залить, а в самовсасывающем насосе проверить подсасывающее устройство и либо включить его в действие, либо подготовить к действию (в зависимости от типа и конструкции);
• подготовить к действию двигатель насоса и запустить его;
• постепенно открыть клапан на нагнетательном трубопроводе.

1.2.2.Во время работы насоса необходимо:

• вести наблюдение за показаниями КИП; значительное колебание стрелки манометра на нагнетательном трубопроводе указывает на наличие в насосе воздуха; резкие изменения в показаниях амперметра при неизменяющихся показаниях манометров могут свидетельствовать о механических неисправностях насоса — заедании в подшипниках, в уплотнениях колес, сальниках, вакуумном устройстве;
• следить за температурой подшипников, не допуская их чрезмерного нагревания;
• следить за состоянием сальниковой набивки по просачиванию перекачиваемой жидкости;
• периодически открывать краны на корпусе насоса для удаления воздуха. Работа насоса без жидкости запрещается.

1.2.3.Регулирование производительности и напора насосов должно осуществляться изменением частоты вращения двигателя или посредством изменения открытия клапана перекачиваемой среды на нагнетательном трубопроводе. Регулирование производительности насоса перекрытием клапана на всасывающем трубопроводе не рекомендуется, так как это может привести к кавитационным разрушениям рабочей поверхности крылатки, срыву потока и повышенному износу трубопроводов.

1.2.4.При техническом использовании вихревых насосов следует руководствоваться указаниями 6.2.1-6.2.3 с той разницей, что запуск вихревого насоса должен производиться при открытом нагнетательном клапане.

1.2.5.При остановке насоса первым следует закрывать нагнетательный клапан во избежание опорожнения насоса и трубопровода.

1.3.Насосы шестеренные и винтовые

1.3.1.Пуск шестеренных и винтовых насосов производится при открытых приемных и напорных клапанах. Если насос был осушен или готовится к работе 8 впервые, его необходимо залить. Работа насоса “всухую” запрещается.

1.3.2.При запуске насоса из холодного состояния для перекачки высоковязкой жидкости необходимо следить за показаниями манометра и при чрезмерном повышении давления ослабить затяжку пружины перепускного клапана. Регулировку перепускного клапана восстановить после прогрева системы.

1.3.3.Производительность насосов следует регулировать путем изменения частоты вращения приводного двигателя или затягом пружины перепускного клапана. При параллельной работе насосов необходимо следить, чтобы перепускные клапаны всех насосов были отрегулированы на одинаковое давление.

Не допускается длительная работа насоса при закрытом напорном трубопроводе, когда перекачиваемая жидкость полностью циркулирует через перепускной клапан.

1.4.Насосы поршневые и плунжерные

1.4.1.Пуск поршневых насосов при закрытых клапанах на нагнетательном трубопроводе запрещается.

1.4.2.При подготовке к действию и пуске парового прямодействующего насоса необходимо:

• а) наполнить маслом масленки паровой части, убедившись предварительно в том, что они исправны и не засорены;
• б) смазать шарниры парораспределительного механизма, а также штоки в местах выхода из сальников;
• в) открыть клапан отработавшего пара, затем краны продувания цилиндров и золотниковых коробок;
• г) открыть клапаны на нагнетательном и всасывающем трубопроводе;
• д) продуть паровую магистраль и прогреть паровые цилиндры, слегка приоткрыв клапан свежего пара. Сначала нужно прогреть цилиндр пои одном положении поршня, а затем, провернув механизм,— при другом. Прогревание считается законченным, если цилиндр горячий и из кранов продувания идет сухой пар. При пробном страгивании следует еще раз смазать штоки поршней и золотников. Ускорять подготовку к пуску за счет сокращения времени прогревания запрещается;
• е) после прогрева цилиндров, убедившись в полном отсутствии в них конденсата, закрыть все краны продувания;
• ж) регулируя степень открытия клапана свежего пара, довести число ходов до спецификационного.

1.4.3.Если паровой прямодействующий насос не запускается, необходимо:

• а) проверить, в каком положении остановился насос; если оба золотника стоят в среднем положении, то, убедившись в том, что клапан свежего пара закрыт, а продувочные краны цилиндров и золотников открыты и конденсат выпущен, передвинуть один из поршней вручную так, чтобы золотник был выведен из среднего положения, после чего насос пустить в ход;
• б) проверить движение механизма и убедиться в том, что штоки насосов движутся свободно, без заедания;
• в) проверить правильность обжатия сальников, а также убедиться в отсутствии погнутости штоков.

1.4.4.Запрещается для пуска парового прямодействующего насоса в ход:

• а) перестанавливать ограничительные гайки золотника, не убедившись в том, что причина заключается действительно в неправильной регулировке парораспределения;
• б) ударять по штокам или муфтам молотками, ключами и другими предметами;
• в) приводить насос в движение вручную с помощью ломиков и других рычагов при незакрытом клапане свежего пара.

1.4.5.При подготовке к пуску и пуске электроприводного поршневого насоса необходимо:

• а) проверить уровень масла в картере насоса и поступление масла к местам подвода смазки;
• б) открыть клапаны на нагнетательном и всасывающем трубопроводах;
• в) проверить состояние приводного соединения и наличие защитного ограждения;
• г) пустить в ход электродвигатель;
• д) убедиться в нормальной работе насоса и поступлении масла во все места смазки.

1.4.6. При пуске плунжерных насосов, работающих в гидравлических системах, необходимо проверить уровень масла в компенсационном баке и при необходимости пополнить его; проверить отсутствие воздуха в системе и пропусков масла. При работе насосов потребляемая мощность (нагрузка по амперметру) и давление в системе должны находиться в пределах, установленных инструкцией по эксплуатации.

1.4.7.При обслуживании поршневых насосов во время работы необходимо:

• а)следить за наличием воздуха в воздушных колпаках;
• б) следить за наличием смазки трущихся частей и за температурой их нагрева; Постановить насос при возникновении вибрации, сильных стуков, недопустимого нагрева деталей, резкого повышения или падения давления в нагнетательном трубопроводе, сильных протечек жидкости и неисправности привода.

1.4.8.Перед остановкой парового насоса необходимо подать смазку в цилиндры, закрыть клапан свежего пара, открыть продувание цилиндров, затем закрыть клапан отработавшего пара; после остывания насоса закрыть краны продувания.

1.4.9.Пуск конденсатно-воздушного насоса во избежание возникновения гидравлического удара следует производить при минимальном числе ходов.

1.5. Насосы струйные

1.5.1.При вводе в действие пароструйного воздушного эжектора необходимо:

• а)открыть клапаны на трубопроводе охлаждающей воды (конденсата) и убедиться в поступлении воды к охладителям эжектора;
• б)открыть запорный клапан на паровом трубопроводе к эжектору и продуть паропровод;
• в)поднять давление рабочего пара перед соплами до требуемого инструкцией по эксплуатации, убедившись, что эжектор поддерживает вакуум, медленно открыть приемный клапан отсоса паровоздушной смеси.

1.5.2.При вводе в действие установки, обслуживаемой пароструйным воздушным эжектором, сначала пускается его последняя ступень. В дальнейшем для создания более глубокого вакуума включаются последовательно вторая и первая ступени. При наличии двух пароструйных эжекторов, один из которых резервный, для ускорения создания разрежения можно включить в действие одновременно (на параллельную работу) оба эжектора.

1.5.3.Во время работы пароструйного эжектора необходимо:

• следить за поддержанием вакуума, нормального давления пара, температуры охлаждающей воды (конденсата);
• следить за выходом воздуха (паровоздушной смеси) из атмосферной трубы;
• контролировать действие дренажной системы для удаления конденсата из охладителей эжекторов.

1.5.4.При срыве работы пароструйного эжектора (запаривании) вследствие перегрева охладителя необходимо отключить эжектор, охладить и снова ввести в действие.

1.5.5.Причинами нарушений работы пароструйного эжектора, сопровождающихся падением вакуума, могут быть:

• недостаточное давление пара перед соплами;
• повышение температуры отсасываемой смеси;
• подсос воздуха в вакуумном трубопроводе либо через резервный эжектор;
• высокий уровень конденсата в конденсаторе;
• нарушение работы дренажной системы вследствие неисправностей конденсационных горшков;
• заедание атмосферного клапана;
• загрязнение паровых сопел и фильтров;
• загрязнение или разрыв трубок охладителей эжекторов;
• недостаточное количество воды в гидравлическом затворе;
• неправильная установка сопла по отношению к диффузору.

1.5.6.При выключении паровоздушного эжектора необходимо:

• а)закрыть приемный клапан паровоздушной смеси;
• б)выключить вначале первую, затем вторую, а у трехступенчатого эжектора - третью ступень;
• в)закрыть клапан на подводе пара и клапаны на всасывающем и нагнетательном трубопроводах охлаждающей воды (конденсата);
• г)открыть спускные краники для осушения эжектора и трубопроводов.

1.5.7.При подготовке водоструйного эжектора к действию необходимо:

• а)открыть клапан на отливном трубопроводе;
• б)открыть запорный клапан на трубопроводе рабочей жидкости;
• в)открыть запорный клапан у всасывающего патрубка.

1.5.8.Во время работы водоструйного эжектора необходимо следить за поддержанием рабочего давления жидкости, не допуская повышения противодавления (напора) выше указанного в инструкции по эксплуатации.

При обслуживании переносных эжекторов не допускать перегибов и заломов всасывающих и нагнетательных шлангов.

При выключении эжектора необходимо последовательно закрыть запорные клапаны рабочей жидкости на всасывающем и отливном трубопроводах.

1.5.9.При уменьшении производительности или напора водоструйного эжектора необходимо проверить:

• давление рабочей жидкости;
• отсутствие подсосов и закупорок во всасывающей магистрали;
• отсутствие загрязнения сопла и соответствие его установки относительно диффузора указаниям инструкции по эксплуатации.

1.5.10.При подготовке инжектора к действию необходимо:

• а)открыть питательный клапан на котле, а также убедиться, что все необходимые переключения клапанов выполнены правильно;
• б)открыть клапан на трубопроводе подвода свежего пара к инжектору и медленно переводить пусковую рукоятку, пока инжектор не начнет подавать воду.

1.5.11.Во время работы инжектора необходимо вести наблюдение за вестовой трубой; если наблюдается большой пропуск пара или воды, следует произвести повторный пуск инжектора.

При срыве работы инжектора от перегрева прекратить подачу пара к инжектору и отладить его. Максимальная температура питательной воды, подаваемой к инжектору, не должна быть выше 70°С.

1.5.12.При выключении инжектора перевести пусковую рукоятку в положение “Стоп”, закрыть клапаны свежего пара и на водяном трубопроводе.

1.6.Вентиляторы

1.6.1.При подготовке вентилятора к действию и пуску необходимо:

• а)убедиться в том, что крышки на воздухоприемных отверстиях наружного воздуха открыты и надежно закреплены;
• б)проверить чистоту приемных сеток, решеток, жалюзи;
• в)осмотреть вентилятор, убедиться в отсутствии неисправностей, при возможности провернуть вручную рабочее колесо;
• г)открыть краны на трубках к манометрам (тягомерам) и привести в рабочее состояние все смазочные приспособления;
• д)открыть заслонки (шиберы) на всасывающем и нагнетательном каналах;
• е)у вентиляторов искусственной тяги в дымоходе котельной установки при охлаждении подшипников водой открыть соответствующие клапаны и проверить слив охлаждающей воды;
• ж)при первичном пуске убедиться в возможности перемещения вала на подвижной опоре;
• и)подготовить к пуску двигатель вентилятора и пустить его, убедиться в правильности направления вращения;
• к)убедиться в отсутствии вибрации, пропусков воздуха в соединениях и уплотнениях.

1.6.2.Вентиляторы большой производительности рекомендуется запускать при закрытой заслонке на всасывающей стороне.

Пуск систем вентиляции с подогревом воздуха в зимний период должен производиться после включения подогревателей либо на рециркуляционном воздухе с последующим включением подогрева.

1.6.3.Во время работы вентилятора необходимо следить за смазкой и температурой подшипников, отсутствием посторонних шумов и вибрации.

1.6.4.Регулировку производительности вентиляторов котельного дутья следует осуществлять, где это возможно, изменением частоты вращения приводного двигателя.

1.6.5.Нельзя допускать ударов и толчков по кожуху вентилятора во избежание вмятин и перекосов, могущих привести к задеванию рабочего колеса за кожух.

1.6.6.При появлении неплотностей в соединениях корпуса или воздуховода следует устранить неисправность, при необходимости остановив вентилятор.

1.6.7.При появлении стуков и ударов, а также при заметном увеличении вибрации необходимо остановить вентилятор и проверить его крепление к фундаменту, состояние амортизаторов, крепление крылатки и ее балансировку, отсутствие посторонних предметов внутри вентилятора.

1.6.8.Если вентилятор не обеспечивает нормального напора или производительности, необходимо проверить правильность положения заслонок, частоту и правильность направления вращения, отсутствие засорения приемных решеток и фильтров, плотность воздуховодов. Обнаруженные неисправности устранить.

1.6.9.Перед остановкой вентилятора рекомендуется прослушать механизм при снижении частоты вращения, когда особо проявляются ненормальные шумы, стуки и заедания.

1.7.Компрессоры воздуха поршневые

1.7.1.При подготовке к действию и пуске компрессора необходимо:

• а)проверить уровень масла в картере или маслосборнике и, при необходимости, добавить масло, провернув вручную лубрикаторы;
• б)подать воду на охлаждение компрессора и промежуточных воздухоохладителей;
• в)открыть клапаны продувания на компрессоре и на водомаслоотделителе;
• г)открыть запорный клапан воздухоохладителя. Пуск компрессора при одновременно закрытых клапанах продувания и запорном клапане воздухоохладителя запрещается;
• д)подготовить к работе и пустить приводной двигатель;
• е)после пуска и достижения номинальной частоты вращения закрыть все клапаны продувания.

1.7.2.При подготовке к пуску автоматизированного компрессора следует проверить средства автоматизации и выполнить необходимые переключения в системах в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

1.7.3.Во время работы компрессора необходимо:

• следить за давлением воздуха по ступеням компрессора, не допуская его повышения выше установленного уровня;
• периодически продувать охладители воздуха и водомаслоотделители;
• периодически контролировать уровень масла в картере или маслосборнике, температуру охлаждающей воды, работу лубрикаторов.

1.7.4.Компрессор должен быть немедленно остановлен в случае:

• появления ненормального стука;
• повышенного нагрева подшипников и других деталей;
• повышения температуры выходящей охлаждающей воды выше рекомендуемой;
• повышения давления сжатого воздуха сверх допустимого.

1.7.5.Для смазки компрессоров надлежит применять только специальные компрессорные масла в соотвествии с указаниями инструкции по эксплуатации судовладельца.

1.7.6.Изменение давления воздуха после промежуточных ступеней является следствием, как правило, неисправности клапанов. О неисправности всасывающих клапанов свидетельствует нагрев всасывающего патрубка.

1.7.7.Причиной большого расхода масла может быть:

• высокий уровень масла в картере;
• износ цилиндров и колец или залегание колец;
• несоответствующее или некачественное масло;
• плохая регулировка маслоподачи.

Чрезмерное поступление масла в цилиндры, плохое охлаждение воздуха и несвоевременная продувка могут приводить к образованию взрывоопасной смеси паров масла и воздуха в трубопроводах и воздухохранителе.

1.7.8.После остановки неавтоматизированного компрессора следует закрыть клапаны системы охлаждения (через 2-3 мин после остановки) и запорный клапан воздухохранителя, открыть клапаны продувания для снижения давления воздуха в напорной магистрали м компрессоре.

1.7.9.При продолжительной стоянке необходимо запускать компрессор не реже одного раза в неделю на 2-3 мин на холостом ходу.

1.8.Машины рулевые

1.8.1.На ходовом мостике и в румпельном помещении должны быть вывешены краткие инструкции по эксплуатации и блок-схемы рулевой машины, показывающие порядок перехода с одной системы дистанционного управления рулевым приводом на другую и с одной силовой установки (насосного агрегата) на другую.

1.8.2.Перед выходом судна в рейс МХЗ совместно с СТ и ЭМХ обязаны не ранее, чем за 12 ч до назначенного времени выхода произвести осмотр рулевой машины и проверить ее в действии путем полных перекладок руля с борта на борт. Проверке подлежат все силовые установки (насосные агрегаты) главного и вспомогательного рулевого привода, а также аварийный источник энергии, если он предназначен только для питания рулевой машины. Результаты осмотра и проверки регистрируют в машинном журнале.

При постоянной эксплуатации судов (паромов и др.) в условиях относительно коротких рейсов объем подготовки и проверок может быть сокращен в соответствии с инструкцией, разработанной для каждого конкретного типа судна и согласованной с судовладельцем. На таких судах подготовка и проверка в полном объеме должны выполняться не реже одного раза в неделю.

1.8.3.Помимо проверок, указанных в 1.8.2, не реже одного раза в 3 мес должны проводиться учения по аварийному управлению рулевым устройством, включая управление непосредственно из румпельного помещения по командам, передаваемым с мостика имеющимися средствами связи. Время и результаты проверок и учений регистрируют в судовом и машинном журналах.

1.8.4.При подготовке к действию рулевых машин с электро-гидравлическим приводом следует проверить:

• легкость перемещений золотников и отсутствие их заеданий;
• легкость проворачивания вручную валов насосов переменной производительности при их нулевом эксцентриситете;
• уровни рабочей жидкости в расширительных баках;
• отсутствие нехарактерных шумов, утечек рабочей жидкости, скачков и задержек руля при его перекладках;
• отсутствие незатухающих периодических движений управляющих валиков приборов исполнительного механизма, золотников и гидроусилителей, скользящих блоков насосов и руля.

1.8.5.Рулевые машины должны быть отрегулированы. Показателями качества регулирования гидравлических рулевых машин являются:

• наибольшая точность установки руля в заданное положение, определяемая разностью заданного на посту управления и фактического (по шкале рулевой машины) углов перекладки;
• минимальное рассогласование нулевых положений насосов; ограниченный люфт на управляющем органе главных насосов и небольшая общая зона нечувствительности системы управления (определяется путем плавного поворота штурвала до момента страгивания руля в том и другом направлениях);
• отсутствие сползания руля в режиме управления “простой”.

1.8.6.При подготовке к действию паровой рулевой машины необходимо осуществить ее прогрев, проверить исправность привода к пусковому золотнику и действие клапана экономии. Если происходит задержка с отходом судна, паровую рулевую машину необходимо проворачивать через 15 мин в зимнее время и через 30 мин - в летнее. При этом клапаны продувания цилиндров должны быть открыты.

1.8.7.Во время плавания рулевое устройство и его механизмы управления на морских судах (и там, где это возможно — на речных судах) должны осматриваться ВМХ не реже одного раза за вахту. При этом следует проверить:

• наличие смазки на трущихся деталях, в пресс-масленках и смотровых стеклах редукторов;
• состояние регулирующих и стопорных устройств;
• отсутствие нехарактерных шумов и перегрева подшипников;

При осмотре гидравлической рулевой машины следует проверить:

• уровни рабочей жидкости в расширительных баках;
• показания манометров гидравлических контуров;
• плавность перекладок руля;
• отсутствие перегрева гидрооборудования и рабочей жидкости и ее утечек;
• отсутствие нехарактерных шумов в насосах и механических соединениях рулевого привода;
• отсутствие автоколебаний деталей.

1.8.8.В течение вахты ВМХ должен периодически контролировать исправность действия рулевой машины по показаниям имеющихся на пульте управления приборов. В случае обнаружения существенных отклонений показателей работы рулевой машины от нормы ВМХ обязан организовать постоянное наблюдение за ее работой, доложить об этом СТМ и сделать в машинном журнале соответствующую запись.

1.8.9.В сложных условиях плавания должны быть введены в действие две или более силовые установки главного рулевого привода, если они могут работать одновременно.

1.8.10.В случае отказа или подачи сигнала о неисправности работающей силовой установки рулевого привода (насоса, трубопроводов и др.) ВП и ВМХ должны немедленно принять меры по вводу в действие резервных или аварийных технических средств рулевого привода с последующим выводом из действия неисправных. ВМХ должен немедленно принять меры по устранению причин неисправности, вызвать (при необходимости) ЭМХ и доложить о случившемся СТМ.

1.9.Аппараты теплообменные

1.9.1.При включении в работу теплообменного аппарата необходимо вначале открыть клапаны на линии подогреваемой (охлаждаемой) среды, а затем - на линии подогревающей (охлаждающей) среды. По мере заполнения аппарата необходимо выпустить воздух из всех его полостей, открывая воздушные краны. В вакуумных подогревателях необходимо открыть клапан отсоса воздуха из паровой полости и убедиться в плотности соединений подогревателя.

1.9.2.При ТИ теплообменных аппаратов необходимо:

• по показаниям приборов (термометров, манометров) следить за перепадом температур и давлений на теплообменнике; при выходе перепада температур и гидравлического сопротивления за пределы, установленные инструкцией по эксплуатации, принять меры к очистке аппарата при первой возможности;
• следить за плотностью соединений и своевременно устранять пропуски рабочих сред;
• следить за состоянием изоляции и при необходимости восстанавливать ее;
• следить за работой конденсационных горшков;
• периодически, не реже одного раза за вахту, проверять чистоту конденсата подогревателей топлива и масла через смотровые стекла контрольной цистерны;
• при отсутствии автоматического устройства для удаления воздуха из систем периодически, не реже одного раза за вахту, выпускать воздух из полостей аппарата и продувать указательную колонку паровой полости.

1.9.3.При использовании маслоохладителей и охладителей пресной воды рекомендуется поддерживать давление забортной воды ниже давления масла и пресной воды во избежание их засоления.

1.9.4.Во время работы вспомогательного конденсатора необходимо периодически контролировать качество конденсата на содержание хлоридов. При повышении содержания хлоридов нужно срочно установить источник засоления и немедленно устранить неисправность. Качество конденсата должно соответствовать требованиям правилам технической эксплуатации котлов.

1.9.5.При выводе из действия теплообменного аппарата следует сначала закрыть клапаны на линии греющей (охлаждающей) среды, а затем - на линии подогреваемой (охлаждаемой) среды. При понижении температуры в помещении, где установлен аппарат, до 5°С необходимо осушить его, спустив воду и оставив открытыми спускные и воздушные краны.

1.10.Установки испарительные

1.10.1.Испарительные установки, работающие на забортной воде, разрешается вводить в действие только при нахождении судна в открытом море. Запрещается работа установки при прохождении судном каналов, мелководья и при стоянке в портах. Отступления от этого правила могут быть сделаны лишь в случаях крайней необходимости с разрешения СТМ.

1.10.2.При подготовке к действию и вводе в работу вакуумного испарителя необходимо:

• а)заполнить испаритель питательной водой до рабочего уровня, выпуская при этом воздух через воздушный кран;
• б)обеспечить подачу охлаждающей воды на конденсатор испарительной установки;
• в)включить эжектор (вакуум-насос) и убедиться в наличии надлежащего вакуума;
• г)слегка приоткрыть клапан греющей воды (пара) и пустить рассольный насос одновременно обеспечить подачу питательной воды в испаритель;
• д)после появления дистиллята в указательном стекле конденсатора вторичного пара пустить дистиллятный насос;
• е)проверяя качество дистиллята, постепенно увеличить открытие клапанов греющей среды для обеспечения необходимой производительности установки и установить нормальное питание;
• ж)проверить работу средств автоматизации испарительной установки.

1.10.3.Во время работы установки необходимо периодически проверять уровень воды в испарителе и конденсаторе, значение вакуума в испарителе, работу насосов, производительность испарителя, исправность системы защиты от засоления дистиллята.

При снижении производительности испарительной установки более чем на 20% от номинальной следует принимать предусмотренные инструкцией меры для очистки нагревательных элементов (в частности, холодное душирование).

1.10.4.Водный режим испарителя должен поддерживаться в соответствии с рекомендациями инструкций по эксплуатации или судовладельца. Необходимо не реже одного раза в сутки проверять общее солесодержание (плотность) рассола, общую жесткость и содержание хлоридов в дистилляте в судовой лаборатории, сравнивая полученные показатели с показаниями солемера. Показатели качества дистиллята, используемого как добавочная вода для котлов, должны отвечать рекомендациям, указанным в правилах технической эксплуатации котлов.

1.10.5.При использовании химических реагентов для снижения накипеобразования на испарительных элементах, а также химических методов очистки испарителя следует руководствоваться указаниями судовладельца и рекомендациями РД 31.28.53.

1.10.6.При выводе из действия испарительной установки следует осушить конденсатор, удалить рассол, закрыть все клапаны, произвести осмотр арматуры и трубопроводов, выключить питание на приборы автоматики, аварийно-предупредительной сигнализации и защиты; в испарительных установках, использующих в качестве греющей среды пар, наполнить испаритель питательной водой выше уровня греющих элементов.

1.10.7.Использование дистиллята, полученного в судовых испарителях, в качестве питьевой воды допускается только после ее специальной дополнительной обработки и обогащения микроэлементами. Качество питьевой воды должно удовлетворять требованиям ГОСТ 2874 и [13], [14], [15]. Обслуживание установок для дополнительной обработки воды должно производиться в соответствии с инструкциями по эксплуатации.

1.11.Испарители грязных конденсатов

1.11.1.При подготовке к действию испарителя грязных конденсатов необходимо:

• а)заполнить испаритель конденсатом до рабочего уровня при открытом воздушном кране и включить автомат питания;
• б)продуть греющие элементы, удалив из них воздух и оставить приоткрытым клапан подачи пара на испаритель;
• в)закрыть воздушный кран при появлении из него пара;
• г)при достижении рабочего давления в испарителе медленно открыть клапан вторичного пара и клапан греющего пара;

1.11.2.Во время работы испарителя необходимо:

• следить за давлением в испарителе и работой регулятора подачи греющего пара;
• следить за поддержанием уровня воды, периодически проверяя действие регулятора питания.

1.11.3.При резком изменении уровня воды в испарителе необходимо перейти на ручное управление, выяснить и устранить неисправность в регуляторе питания.

1.11.4.При медленном падении производительности испарителя и нормальных значениях параметров пара и уровня воды следует подпитать испаритель до верхнего уровня и произвести верхнее и нижнее продувание для удаления масла и шлама. При дальнейшем падении производительности необходимо вывести установку из действия для очистки.

1.12.Деаэраторы

1.12.1.Перед пуском деаэратора следует осуществить постепенный прогрев всех его частей путем медленного открывания впускного парового клапана при открытом воздушном клапане конденсатора выпара и закрытом отливном клапане (на трубопроводе к питательному насосу); проверить плотность всех соединений и арматуры.

1.12.2.После проверки давления подрыва предохранительного клапана следует отрегулировать редукционный клапан или регулятор давления пара для поддержания необходимого давления пара в деаэраторе.

1.12.3.Медленно наполнить деаэратор водой до рабочего уровня, предусмотренного заводской инструкцией, не допуская появления в установке чрезмерного вакуума.

1.12.4.Для обеспечения нормальной работы деаэратора необходимо:

• следить за уровнем воды в деаэраторе, поддерживая его в пределах, предусмотренных инструкцией по эксплуатации; систематически проверять исправность действия регуляторов уровня по показаниям водоуказательного прибора и по действия предупредительной сигнализации;
• следить за давлением пара в деаэраторе, проверяя исправность действия регулятора давления пара и сервомотора привода парового клапана;
• следить за работой конденсатора выпара и удалением газов из него. Клапан для удаления газов из конденсатора выпара в атмосферу необходимо отрегулировать так, чтобы через атмосферную трубу наблюдался нормальный выход паровоздушной смеси;
• периодически производить продувание деаэратора в соответствии с инструкцией по эксплуатации;
• следить за содержанием кислорода в питательной воде на выходе из деаэратора по показаниям кислородомера и один раз за вахту брать пробу питательной воды на кислородосодержание. Содержание кислорода в питательной воде не должно превышать значений, приведенных в правилах технической эксплуатации котлов.

1.12.5.Для наиболее полного удаления газов из питательной воды необходимо поддерживать минимальную разность температур греющего пара и конденсата. Увеличение разности температур может происходить по следующим причинам:

• а)недостаточен отвод газов в атмосферу;
• б)установка чрезмерно перегружена;
• в)засорены распыливающие устройства (форсунки);
• г)высокое содержание шлама внутри деаэратора.

1.12.6.При выводе деаэратора из действия необходимо сначала прекратить подачу греющего пара, затем — подачу конденсата и полностью открыть клапан удаления газов из конденсатора выпара. После этого следует произвести наружный осмотр деаэратора и всей арматуры.

1.13.Фильтры

1.13.1.При подготовке фильтра к действию необходимо открыть клапаны (заслонки) до и после фильтра, из фильтров жидкости выпустить воздух и убедиться в отсутствии протечек. В самоочищающихся фильтрах проверить работу очищающего устройства. При наличии средств автоматизации включить их в работу в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

1.13.2.Во время работы фильтра необходимо следить за перепадом давления до и после фильтра. Из фильтров жидкости производить удаление воздуха не реже одного раза за вахту.

1.13.3.При повышении перепада давления на фильтры сверх допустимого инструкцией по эксплуатации фильтр должен быть очищен, если увеличение перепада в фильтрах жидкости не вызвано временным повышением вязкости прокачиваемой жидкости. Сетки фильтров вязких нефтепродуктов рекомендуется очищать и промывать непосредственно после вывода фильтра из действия.

1.13.4.При резком уменьшении или исчезновении перепада давления на фильтре его нужно немедленно вывести из действия, проверить правильность его сборки и состояние фильтрующих элементов. Поврежденные элементы следует отремонтировать или заменить.

1.13.5.Должно быть обеспечено своевременное удаление грязи и шлама из полостей самоочищающихся фильтров.

1.13.6.При очистке фильтров забортной воды, расположенных на кингстонной магистрали, следует проявлять особую осторожность во избежание затопления машинного отделения. Крышки фильтров можно вскрывать только в том случае, если есть полная уверенность, что давление воды в фильтре не превышает атмосферное и вода в фильтр не поступает из-за неисправности клинкетов или клапанов на магистрали (проверка осуществляется открытием воздушного крана или другим способом).

1.13.7.При очистке фильтров топлива и масла должны быть приняты меры по предотвращению попадания нефтепродуктов на горячие поверхности СТС, Расположенные вблизи фильтров.

1.14.Сепараторы топлива и масла центробежные

1.14.1.При подготовке сепаратора к работе необходимо:

• а)проверить уровень наела в картере сепаратора, при необходимости добавить масло;
• б)освободить тормоз барабана и стопорные винты сепаратора;
• в)проверить положение запорных клапанов, подготовить системы (включая системы управляющей и добавочной воды) к работе;
• г)подготовить к действию подогреватели масла (топлива), воды и автономные насосы;
• д)подготовить к действию и включить систему автоматизированного управления сепаратором;
• е)если сепаратор собран на очистку от воды (пурификацию), для создания водяного затвора залить барабан водой; температуру воды рекомендуется поддерживать на 5°С выше температуры очищаемого масла (топлива);
• ж)открыть клапан на трубопроводе отлива чистого масла (топлива) и включить электродвигатель сепаратора;
• и) после того, как барабан сепаратора наберет спецификационную частоту вращения, подать масло (топливо) на сепарацию, открыть клапан для спуска воды (при работе в режиме пурификации).

1.14.2.Производительность сепаратора устанавливается в соответствии с инструкциями по эксплуатации. При отсутствии указаний в инструкции рекомендуется поддерживать следующую производительность сепаратора: для масла от 30% до 40% от номинальной; для высоковязкого топлива — 25% от номинальной; для средневязкого топлива - 50% от номинальной; для дизельного топлива - номинальную.

1.14.3.При выборе температуры подогрева нефтепродукта перед сепаратором следуег руководствоваться инструкцией по эксплуатации, а при ее отсутствии - указаниями правил технической эксплуатации дизелей.

1.14.4.Во время работы сепаратора необходимо:

• следить за равномерностью поступления на сепаратор и температурой подогрева очищаемого топлива (масла);
• периодически проверять, нет ли масла (топлива) в отсепарированной воде;
• контролировать вибрацию сепаратора. Исправный сепаратор работает с мягким монотонным шумом, без сотрясений;
• следить за показаниями манометра, вакуумметра и амперметра;
• периодически включать разгрузочное устройство самоочищающегося сепаратора. Периодичность очистки выбирается опытным путем в зависимости от качества и загрязненности топлива (масла);
• периодически проверять уровень масла в картере сепаратора.

1.14.5.Не разрешается использование забортной и холодной воды в качестве управляющей и для создания гидравлического затвора.

1.14.6.При остановке сепаратора необходимо:

• а)прекратить подачу пара к подогревателю, а затем, когда температура топлива (масла) начнет падать, закрыть клапан подачи топлива (масла) и добавочной воды;
• б)произвести промывку барабана, где это предусмотрено системой;
• в)выключить систему автоматизированного управления и остановить электродвигатель;
• г)постепенно остановить барабан сепаратора с использованием тормозов;
• д)закрыть клапан на отливной трубе сепаратора.

1.14.7.Регламентная периодичность очистки барабана сепаратора с его разборкой определяется ПГТО, а при отсутствии план-графика - инструкцией по эксплуатации сепаратора. Периодичность очистки по техническому состоянию определяется в соответствии с РД 31.20.50. Не следует допускать, чтобы отложения шлама на стенках барабана доходили до края пакета тарелок. Отложения шлама на поверхности тарелок не должны уменьшать просвет между ними более чем на 30% величины конструктивного зазора между чистыми тарелками.

1.14.8.При сборке сепаратора необходимо следить за последовательностью установки рабочих тарелок по их номерам во избежание появления вибрации при работе. Особое внимание должно быть обращено на состояние резьбы для крепления барабана на вертикальном валу.

1.14.9.Очистку барабана сепаратора с его разборкой рекомендуется начинать сразу после остановки, пока сепаратор не остыл.

1.15.Устройства для предотвращения загрязнения с судов

1.15.1.При ТИ СТС, связанных с удалением за борт загрязненной воды или мусора, следует руководствоваться указаниями [2], [3], [4] РД 31.04.23, правил технической эксплуатации корпуса.

1.15.2.Перед вводом в действие сепаратора нефтесодержащих вод его надо заполнить чистой водой и удалить ив него воздух. Перед пуском насоса, подающего загрязненную воду, необходимо убедиться, что клапан отвода отсепарированной воды за борт открыт. При необходимости подогрева воды следует включить подогреватель.

1.15.3.Во время работы сепаратора нефтесодержащих вод необходимо следить за своевременным спуском отсепарированных нефтепродуктов, не допуская их понижения ниже уровня пробного крана, за температурой подогрева воды, давлением в сепараторе и работой прокачивающего насоса.

1.15.4.В автоматизированных сепараторах необходимо периодически проверять:

• исправность действия клапанов для спуска нефтепродуктов по сигналам от датчиков уровня;
• исправность действия терморегулятора с проверкой блокировки по температуре воды пуска и остановки прокачивающего насоса;
• исправность действия защиты по превышению давления в сепараторе;
• исправность защиты по прекращению подачи воды прокачивающим насосом.

1.15.5.При выводе сепаратора нефтесодержащих вод из действия на длительный срок (более недели) он должен быть промыт и заполнен чистой водой.

1.15.6.При обслуживании установки для биологической обработки сточных вод необходимо руководствоваться указаниями инструкции, наблюдая за работой механизмов и средств автоматизации. Необходимо периодически удалять осадок из отстойной секции установки и заменять (пополнять) дезинфицирующее вещество.

1.15.7.При обслуживании инсинератора следует руководствоваться указаниями инструкции по эксплуатации.

Перед загрузкой инсинератора твердыми отходами необходимо проверить, нет ли в них легковоспламеняющихся и взрывчатых веществ. Удалять шлак из камеры сжигания можно только остывшим.

1.16.Сосуды под давлением

1.16.1.Положения настоящего раздела распространяются на следующие сосуды под давлением:

• баллоны для хранения сжатого воздуха и газа, установленные на судне и обеспечивающие нормальную эксплуатацию энергетической установки и судовых систем (пусковые, тифонные), систем углекислотного пожаротушения и других систем пожаротушения;
• баллоны сжатого или сжиженного газа, доставляемые на судно (в процессе эксплуатации) и служащие для пополнения штатных судовых емкостей систем, работающих на этом газе, или периодически используемые для работы (баллоны для холодильных агентов рефрижераторных установок, баллоны для газов, потребляемых газосварочными установками, баллоны для сатураторов и др.);
• устройства, представляющие собой промежуточные емкости рабочей жидкости, находящиеся под давлением свыше 0,05 МПа (0,5 кгс/см²), но не служащие для хранения сжатого или сжиженного газа (пневмоцистерны, фекальные цистерны с продувкой сжатым воздухом и др.).

1.16.2.Ремонт сосуда и его элементов во время работы не допускается. Запрещается наносить даже легкие удары по резервуарам, находящимся под давлением.

1.16.3.Сосуд должен быть выведен из действия путем снижения давления до атмосферного с помощью специальных устройств в следующих случаях:

• при повышении давления в сосуде выше разрешенного;
• при неисправности предохранительных клапанов;
• при обнаружении в основных элементах сосуда трещин, выпучин, значительного утонения стенок, пропусков в сварных швах, заклепочных и болтовых соединениях, разрыва прокладок;
• при возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду под давлением;
• при неисправности или неполном количестве крепежных деталей крышек и люков.

1.16.4.Наполненные баллоны, в конструкции которых предусмотрены башмаки, должны храниться в вертикальном положении. Для предохранения от падения баллоны должны устанавливаться в специально оборудованные гнезда (клетки) или ограждаться барьером.

1.16.5.Проверка количества углекислоты, содержащейся в баллонах, должна производиться их взвешиванием на весах либо радиоизотопным методом в строгом соответствии с инструкцией по эксплуатации применяемого прибора. Уровень углекислоты в резервуаре углекислотой станции низкого давления (термотанке) следует контролировать не реже одного раза в 3 мес предусмотренным инструкцией способом.

1.16.7.Температура воздуха в помещениях, в которых установлены стандартные баллоны, не должна превышать 50°С. В случае превышения указанной температуры необходимо принять меры по охлаждению помещения или баллонов имеющимися средствами.

1.16.8.В баллонах для сжатых газов, сдаваемых на зарядные станции, рекомендуется оставлять остаточное давление не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см²), в баллонах для растворенного ацетилена — не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/см²) и не более 0,1 МПа (1 кгс/см²).

1.16.9.Транспортирование и хранение стандартных баллонов емкостью более 12 л разрешается только с навернутыми колпаками. При транспортировании и хранении баллонов с ядовитыми и горючими газами на боковые штуцера вентилей баллонов должны быть поставлены заглушки.

1.17.Рекомендации по смазке вспомогательных СТС

1.17.1.Для смазки СТС следует применять смазочные материалы, рекомендованные:

• заводами-изготовителями СТС в гарантийный период;
• стандартом OCT 31.8003, РД 15-116 и инструкциями судовладельца в постгарантийный период эксплуатации.

Основные физико-химические показатели рекомендованных смазочных материалов приведены в ОСТ 31.8003, РД 15-116, а также других нормативных документах по которым выпускаются смазки.

1.17.2.Приемка смазочных материалов без сертификатов, характеризирующих их качество, запрещается. Контроль за приемкой на судно смазочных материалов соответствующих марок возлагается на СТМ судна.

1.17.3.У механизмов, имеющих лубрикаторы, перед пуском необходимо провернуть валик лубрикатора на 10-15 оборотов, проследив при этом за поступлением смазки. Подачу смазки от лубрикаторов отрегулировать согласно инструкции по эксплуатации.

1.17.4.Необходимо периодически подавать смазку ко всем узлам, смазываемым вручную, пополнять колпачковые масленки и пресс-масленки по мере уменьшения в них количества смазочного материала.

1.17.5.В подшипниках с фитильной смазкой после остановки механизма фитили удалить из гнезд масленок, а перед пуском вставить в гнезда. Фитили следует периодически промывать в растворе соды или в керосине.

1.17.6.Пластичные смазки должны храниться в таре изготовителя с плотно закрытой крышкой. Извлечение смазок из емкостей способами и в условиях, не обеспечивающих чистоты смазки, не допускается. Рекомендуется применение лопатки из дерева или нержавеющей стали.

1.17.7.В узлах палубных механизмов, имеющих открытые зубчатые передачи, смазка должна наноситься на рабочие поверхности зубьев и равномерно распределяться по ним при проворачивании зубчатого зацепления.

2.1.Основные виды вспомогательных СТС

2.1.1.Разборка и сборка вспомогательных СТС в каждом отдельном случае должны производиться в технологической последовательности, предусмотренной инструкцией завода-изготовителя, техническими условиями на ремонт или руководством по ремонту данного СТС, а также с учетом общих требований, изложенных в правилах технической эксплуатации.

При ТО СТС должны быть выполнены измерения и определены величины зазоров, номенклатура которых установлена для СТС данной конструктивной группы журналом учета технического состояния механического оборудования действующей на судне формы.

2.1.2.При осмотре деталей насосов необходимо:

• выявить возможные дефекты шеек валов в районе уплотнений и подшипников скольжения (риски, задиры и пр.), а также проверить состояние валов насосов, подшипников качения, их посадку в корпус и на валах;
• проверить крепление насосов к фундаментам, а трубопроводов и воздушных колпаков-к насосам;
• проверить легкость вращения валов в подшипниках (без заметного люфта);
• проверить крепление соединительных муфт, состояние арматуры и контрольно-измерительных приборов.

При монтаже и переборках насоса следует избегать чрезмерных усилий при соединении трубопроводов и затяжке фундаментных болтов. Это может привести к нарушению центровки, повышенным износам насоса или другим повреждениям.

2.1.3.При осмотре центробежных насосов необходимо проверить состояние поверхностей и входных кромок лопаток рабочих колес. При осмотре вихревых насосов следует обращать внимание на величину бокового зазора между роторами и секциями.

2.1.4.В шестеренных насосах следует замерить зазоры в подшипниках и шестернях, а также между шестернями и корпусом.

При разборке винтовых и шестеренных насосов необходимо замаркировать зубья шестерен, положение винтов относительно друг друга и корпуса для обеспечения правильности сборки.

2.1.5.При осмотре струйных насосов особое внимание следует обращать на состояние (износ) сопел, соосность рабочих конусов и на отложения накипи. Очистку конусов и сопел следует производить только деревянными стержнями или проволокой из красной меди.

2.1.6.При сборке эжектора необходимо обеспечить соосность сопла и диффузора, не допускать повреждений стенок и кромок сопел, обеспечить воздухонепроницаемость частей корпуса эжектора в местах их соединений и составного диффузора.

2.1.7.При разборке и осмотре вентиляторов необходимо:

• проверить плотность посадки рабочего колеса на валу и состояние шпоночных гнезд, заклепочных (сварных) соединений лопаток с дисками, проверить отсутствие на лопатках трещин, вмятин, перегибов;
• проверить радиальные зазоры между крылаткой и корпусом и торцевые зазоры между крылаткой и крышками корпуса;
• проверить состояние и износ подшипников и шеек вала.

2.1.8.При разборке и сборке поршневых компрессоров особое внимание должно быть уделено контролю состояния;

• впускных и нагнетательных клапанов. При необходимости плотность их должна быть восстановлена;
• поршневых колец и канавок для колец в поршнях. Изношенные кольца должны быть заменены, канавки поршней и отверстия для стока масла в канавках маслосъемных колец очищены от отложений;
• уплотняющих резиновых колец. Кольца с дефектами должны быть заменены. Высота камеры сжатия в цилиндре компрессора должна быть установлена в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя СТС.

2.1.9.При осмотрах зубчатых и червячных передач необходимо проверить состояние зубьев шестерен и поверхности червяка для определения равномерности приработки и отсутствия дефектов: выкрашивания, отслаивания, трещин, задиров и т.д. При осмотре необходимо замерить зазор между зубьями не менее чем в четырех положениях передачи при повороте малой шестерни на 90°. В червячной паре необходимо замерить свободный ход червяке.

2.1.10.При осмотре цепной передачи необходимо выявить степень ее износа по следующим признакам:

• величине вытяжки цепи, образующейся вследствие износа в шарнирах;
• износу (разрушению) роликов и втулок;
• степени износа зубьев звездочек в тех местах, где они входят в зацепление с шарнирами цепи.

2.1.11.При осмотре клиноременных передач следует обращать внимание на величину провисания и на состояние ремней. При недопустимом износе всех ремней передачи или разрыве одного из них необходимо сменить все ремни комплектно.

2.1.12.Осмотр элементов теплообменных аппаратов проводят после очистки подлежащих осмотру элементов.

При осмотрах теплообменных аппаратов следует проверить состояние корпусов, крышек, трубных досок, протекторов, уплотнений трубок в трубных досках, так¬же всей арматуры и приборов, установленных на теплообменных аппаратах.

Для проверки состояния трубок или змеевиков необходимо опрессовать межтрубное пространство и тщательно осмотреть соединение концов трубок с трубной доской или змеевика с крышкой. Соединения, имеющие неудовлетворительную плотность, необходимо пропаять, подварить или развальцевать (в зависимости от характера соединения). Поврежденные трубки заглушить с обоих концов специальными пробками. Повреждение змеевика устранить пайкой или заваркой.

Для проверки плотности конденсатора заполнить паровое пространство дистиллятом или пресной водой. Если при этом не удастся обнаружить места неплотностей, следует создать внутри корпуса конденсатора избыточное давление не свыше 0,1 МПа (1 кгс/см²). Проверка регулировки предохранительных клапанов теплообменных аппаратов и конденсаторов должна производиться не реже одного раза в год. О результатах проверки должна быть сделана запись в машинном журнале и журнале учета технического состояния оборудования.

2.1.13.Сосуды под давлением перед внутренним осмотром должны быть освобождены от заполняющей их среды, отключены заглушками от всех трубопроводов и

При внутренних осмотрах сосудов необходимо обращать внимание на следующие возможные дефекты:

• трещины, коррозию стенок, выпучины, раковины на внутренних и наружных поверхностях сосудов, особенно в местах отбуртовок, вырезов;
• дефекты сварки и трещины в сварных швах;
• отслоение покрытия в сосудах с защищенными поверхностями.

После осмотра сосуды должны быть собраны и проверены на плотность соединений под рабочим давлением среды, при этом проверяется также работа редукционных и предохранительных клапанов.

2.1.14.При осмотре фильтров необходимо обращать внимание на следующие возможные дефекты:

• повреждение мест постановки фильтрующего патрона;
• неплотное прилегание отдельных секций патрона;
• повреждение фильтрующих элементов, обрыв фильтрующих элементов, обрыв фильтрующих сеток в местах пайки;
• повреждение прокладок крышек и арматуры, расположенной на корпусе фильтра.

2.1.15.Для обеспечения постоянного исправного состояния ручных приводов палубных механизмов (брашпиля, якорно—швартовных, шлюпочных, траловых лебедок, шпиля) и их надежной работы необходимо не реже одного раза в 3 мес проводить их осмотры. При осмотре следует смазать трущиеся поверхности и произвести контрольное переключение с механического привода на ручной и с ручного на механический. Дефекты, выявленные при осмотре, устранить.

2.1.16.Для обеспечения постоянного исправного состояния тормозных устройств необходимо проверять их работоспособность при каждой подготовке механизма к пуску. При периодических осмотрах управляемых тормозов нужно обращать внимание на следующие возможные дефекты:

• износ и повреждение тормозной ленты колодочных и ленточных тормозов;
• неплотное прилегание тормозного конуса по всему контуру в коническом тормозе;
• износ и повреждение заклепок;
• заедание деталей в тормозных устройствах;
• повреждение пружин и деталей храпового механизма и стопоров;
• замасливание фрикционных устройств.

В тормозных конусах, дисках, лентах и колодках не должно быть трещин, вмятин, забоин, которые могут привести к нарушению торможения. При замене фрикционных материалов на тормозных лентах крепление лент следует производить с помощью медных заклепок или заклепок из другого рекомендованного мягкого материала.

2.2.Подшипники

2.2.1. При осмотре опорных подшипников скольжения необходимо обращать внимание на возможные дефекты: риски, задиры, трещины на рабочих поверхностях, износ, оплавление, выкрашивание и отставание антифрикционного металла, а также на качество подгонки подшипника к валу, прилегание вкладыша к постели и зазоры в подшипнике. В случае обнаружения дефектов подшипники (вкладыши) следует восстановить либо заменить.

Измерение масляных зазоров в разъемных подшипниках производится с помощью щупа или свинцовой проволоки. Зазор в неразъемных подшипниках следует измерять щупом с обоих торцов по всей окружности либо как разность диаметров подшипника и шейки вала. Измерение осевого зазора в подшипнике (осевой разбег вала) следует производить щупом с обеих сторон подшипника либо с помощью индикатора часового типа.

При сборке подшипника необходимо проверить чистоту маслоподводящих каналов, продуть их сжатым воздухом и установить необходимые зазоры.

2.2.2.При сборке открытых подшипников скольжения палубных механизмов пластичную смазку следует наносить на поверхности трения, установочные и стопорные детали и на резьбовые участки крепежа. После сборки подшипника необходима пропрессовка узла до выхода излишков смазки через торцы подшипника и формирования наружного защитного валика.

2.2.3.При осмотре подшипников качения необходимо обращать внимание на следующие возможные дефекты:

• выкрашивание дорожек качения подшипников;
• вмятины на дорожках качения в местах касания шариков;
• износ деталей подшипника из-за загрязнения или коррозии при работе подшипника во влажной среде;
• огранка роликов вследствие трения роликов между собой;
• повышенный радиальный и осевой разбег колец подшипника;
• трещины в кольцах и сепараторах;
• повреждение шариков (роликов).

При обнаружении дефектов нужно выяснить и устранить причины их появления и в случае необходимости заменить подшипник новым.

При смене подшипника он должен быть насажен на вал так, чтобы его марка была доступной для прочтения при снятии крышки корпуса подшипника.

2.2.4.Перед закладкой смазки в узлы с подшипниками качения и скольжения смазываемые поверхности должны быть тщательно очищены от продуктов коррозии, грязи, остатков старой смазки и обезжирены. Закладка смазки в узлы должна производиться в условиях, исключающих увлажнение и загрязнение обволакиваемых смазкой поверхностей.

Не допускается смешение в подшипниках смазок различных марок при пополнении смазки.

2.2.5.Если количество пластичной смазки, закладываемой в подшипники качения, не оговорено инструкцией по эксплуатации СТС или инструкцией по применению смазки, то рекомендуется заполнять смазкой:

• при частоте вращения до 1500 мин^-1 включительно — 2/3 объема полости подшипника;
• при частоте вращения свыше 1500 мин^-1 не более 1/2 объема.

После смены смазки следует контролировать температуру подшипника при работе с номинальной частотой вращения в течение не менее 1 ч. Температура нагрева подшипника не должна превышать 95°С.

Литература

Вспомогательные механизмы и судовые системы. Э. В. КОРНИЛОВ, П. В. БОЙКО, Э. И. ГОЛОФАСТОВ (2009)

• Судовые вспомогательные дизель-генераторы
• Теплообменные аппараты
• Путевая арматура трубопроводов судовых систем
• Аппарели и рампы
• Типичные неисправности вспомогательных механизмов